Qual è l’impatto ambientale della produzione di tessuti non tessuti? — Guida all’acquisto 2026 per attrezzature sostenibili

Ogni metro quadrato di tessuto non tessuto comporta un costo ambientale. Per i responsabili degli acquisti, gli agenti e i trasformatori in Europa, Sudamerica, Russia, Sud-Est asiatico, Medio Oriente e Sudafrica, comprendere tale costo è passato dall’essere un elemento “piacevole da avere” a un requisito imprescindibile. Influisce sulla selezione dei fornitori, sulla configurazione delle linee di produzione e, in ultima analisi, sull’accesso al mercato. Nel 2026, la questione non sarà più se l’impatto ambientale sia importante, ma come misurarlo, ridurlo e trasformarlo in un vantaggio competitivo.

Noi di ALnonwoven progettiamo soluzioni complete macchina per tessuto non tessuto linee per i processi spunbond e needlepunch. Negli ultimi cinque anni abbiamo assistito a un cambiamento radicale nelle domande poste dagli acquirenti. Richiedono dati sull’impronta di carbonio, parametri di riferimento sul consumo energetico e garanzie che una linea di produzione rispetti gli obiettivi della Direttiva UE sulla plastica monouso o soddisfi i requisiti relativi al contenuto riciclato imposti da un rivenditore sudamericano. Questo articolo risponde in modo approfondito a tali domande, attingendo a dati operativi, casi di studio e alle più recenti informazioni normative.

1. Comprendere l’impatto ambientale della produzione di tessuti non tessuti: una panoramica basata sui dati

Prima di investire in una nuova linea o di potenziare una esistente, gli acquirenti devono avere un quadro chiaro di quali siano gli impatti. La produzione di tessuti non tessuti non è omogenea. Una linea di produzione spunbond in PP, una linea di produzione spunbond in r-PET e una linea di produzione agugliata in PET presentano ciascuna un’impronta ambientale distinta. Questa sezione analizza i dati, mette in discussione i presupposti comuni e illustra le pressioni normative che stanno ridefinendo le decisioni di acquisto nel 2026.

1.1 L’impronta di carbonio nell’intero ciclo di vita del tessuto spunbond in PP rispetto a quello in r-PET (confronto e dati)

Il polipropilene vergine (PP) rimane la materia prima più utilizzata per i tessuti non tessuti spunbond, in particolare nelle applicazioni igienico-sanitarie e mediche. Tuttavia, la sua impronta di carbonio è notevole. Una valutazione del ciclo di vita (LCA) relativa al 2025, condotta da un istituto tedesco indipendente su un tessuto spunbond in PP standard da 15 gsm, ha evidenziato un'impronta di carbonio "cradle-to-gate" di circa 2,9 kg di CO₂ equivalente per kg di tessuto. Questa cifra comprende l’estrazione del petrolio greggio, la raffinazione, la polimerizzazione, il trasporto dei granuli e il processo di filatura a filo continuo stesso.

Quando lo stesso tessuto viene prodotto su una linea di spunbonding in r-PET utilizzando scaglie di bottiglie post-consumo 100%, l’impronta di carbonio “cradle-to-gate” scende a circa 1,6 kg di CO₂ eq per kg — una riduzione del 45%. I risparmi principali derivano dall’eliminazione delle fasi ad alto consumo energetico della produzione di polimeri vergini. Anche tenendo conto della raccolta, del lavaggio e della produzione di scaglie di r-PET, il beneficio netto rimane significativo. La tabella sottostante riassume le differenze chiave sulla base dei dati operativi del 2026 relativi alle linee in Europa e nel Sud-Est asiatico.

Parametro	PP spunbond vergine (15 gsm)	r-PET spunbond (15 gsm)
Impronta di carbonio “dalla culla al cancello”	~2,9 kg di CO₂ eq/kg	~1,6 kg di CO₂ eq/kg
Esaurimento delle risorse fossili	Alto (petrolio greggio vergine)	Basso (flusso di rifiuti in entrata)
Consumo idrico (di processo)	2,5–3,5 m³/tonnellata	3,0–4,0 m³/tonnellata (lavaggio dei fiocchi incluso)
Consumo energetico (linea di produzione spunbond)	0,8–1,0 kWh/kg	0,7–0,9 kWh/kg (linee moderne)
Potenziale di contenuto riciclato	0% (a meno che non si tratti di riciclaggio meccanico)	Fino a 100%

Questi dati non sono immutabili. I progressi nella progettazione degli estrusori e dei sistemi ad aria calda sulle moderne attrezzature per la produzione nel settore dei tessuti non tessuti può ridurre il consumo energetico di un ulteriore 10–15% rispetto alle linee realizzate prima del 2020. Quando si valuta un fornitore, è opportuno richiedere i dati relativi all’analisi del ciclo di vita (LCA) specifici per la configurazione della macchina e per la materia prima che si intende utilizzare.

1.2 Consumo di acqua ed energia: valori di riferimento per il 2026 (indicatori e tendenze)

Il consumo energetico nelle linee di produzione spunbond è determinato principalmente dai sistemi di estrusione e di trafilatura. Una tipica linea di produzione spunbond in PP larga 3,2 m, che produce tessuto da 15 gsm a una velocità di 200 m/min, consuma tra 0,8 e 1,0 kWh per kg di produzione. Per una linea con una produzione annua di 6.000 tonnellate, ciò si traduce in una bolletta elettrica annuale di circa 480.000 € alle tariffe industriali europee del 2026 (0,10 €/kWh). Un aumento di efficienza del 15% consente quindi un risparmio annuo di 72.000 €, una cifra che incide direttamente sui calcoli del ROI.

Il consumo idrico viene spesso sottovalutato. Le linee di produzione spunbond utilizzano l’acqua principalmente per il raffreddamento e, in alcuni casi, per l’incollaggio del nastro. Un sistema di raffreddamento a circuito chiuso può ridurre il prelievo netto di acqua al di sotto di 0,5 m³ per tonnellata. Senza un sistema di questo tipo, il consumo può raggiungere i 3–5 m³ per tonnellata. In regioni caratterizzate da scarsità d’acqua, come il Medio Oriente e alcune zone del Sudafrica, ciò non rappresenta solo una preoccupazione ambientale, ma anche un rischio operativo. Raccomandiamo a ogni acquirente di includere la progettazione del circuito idrico nella propria lista di controllo delle specifiche delle attrezzature.

Le linee di agugliatura per fibre in PET presentano caratteristiche diverse. Utilizzano una quantità minima di acqua di processo, ma hanno un fabbisogno energetico meccanico più elevato a causa dell’azione di agugliatura. Una moderna linea di agugliatura servocomandata può funzionare con un consumo compreso tra 0,25 e 0,35 kWh per kg, in calo rispetto ai 0,6 kWh per kg di un decennio fa. Questo miglioramento deriva dalla sostituzione dei sistemi a camme con servomotori di precisione che erogano solo l’energia necessaria per ogni corsa.

1.3 Il mito dei tessuti non tessuti “biodegradabili”: cosa fraintendono gli acquirenti (Miti/Verità)

Un mito persistente nel mercato è che il passaggio ai non tessuti “biodegradabili” risolva automaticamente il problema ambientale. La realtà è più complessa. La maggior parte dei non tessuti standard in PP spunbond non è biodegradabile in un lasso di tempo significativo. Alcuni fornitori commercializzano il tessuto non tessuto spunbond in PLA (acido polilattico) come biodegradabile, ma il PLA richiede condizioni di compostaggio industriale (58 °C, elevata umidità, specifica attività microbica) per degradarsi. In una discarica o nell’oceano, il PLA si comporta in modo molto simile alla plastica convenzionale.

Per gli acquirenti, la conclusione pratica è questa: se i vostri clienti richiedono soluzioni per la fine del ciclo di vita dei prodotti, concentratevi sulla riciclabilità e sul contenuto riciclato piuttosto che sulle dichiarazioni di biodegradabilità. Lo spunbond in r-PET offre un percorso circolare collaudato. Il ciclo “dalla bottiglia al tessuto” è già operativo oggi, non è una promessa da laboratorio. In base alla nostra esperienza di collaborazione con i trasformatori europei del settore dell’igiene, l’indicazione del contenuto di r-PET 70% sulle confezioni si è dimostrata di gran lunga più efficace nei canali di vendita al dettaglio rispetto all’etichetta “biodegradabile”, che gli organismi di regolamentazione sottopongono a un controllo sempre più rigoroso.

1.4 In che modo le normative dell'UE stanno ridefinendo il settore dei non tessuti (aspetti legali e normativi)

La direttiva UE sulla plastica monouso (SUPD) 2019/904 continua a inasprire le proprie disposizioni nel 2026. Sebbene i tessuti non tessuti destinati all’igiene non siano direttamente vietati, l’articolo 8 della direttiva sulla responsabilità estesa del produttore (EPR) ora include le salviettine umidificate e i prodotti per l’igiene intima femminile contenenti plastica. Ciò significa che i produttori devono contribuire ai costi di gestione dei rifiuti, di raccolta dei rifiuti abbandonati e delle campagne di sensibilizzazione. L’impatto finanziario è notevole: i contributi EPR per le salviette a base di tessuto non tessuto possono aggiungere da 0,02 a 0,05 euro per confezione, alterando il panorama competitivo per i trasformatori che non sono ancora passati ad alternative prive di plastica o riciclate.

Inoltre, la Tassonomia dell’UE per le attività sostenibili classifica la produzione di tessuti non tessuti con almeno il 70% di contenuto riciclato come attività economica sostenibile dal punto di vista ambientale, consentendo l’accesso a finanziamenti verdi e a condizioni di appalto preferenziali. Questo segnale normativo sta spingendo i principali rivenditori a richiedere lo spunbond in r-PET per le salviette a marchio proprio e i teli chirurgici. Per gli acquirenti di attrezzature, ciò significa che una linea in grado di lavorare l’r-PET non è più un’opzione, ma un requisito indispensabile per l’accesso al mercato.

2. Linee di produzione di tessuto non tessuto spunbond in r-PET: l’economia circolare in azione

Il passaggio dal PP vergine allo spunbond in r-PET è la decisione di maggiore impatto che un trasformatore possa prendere per ridurre il proprio impatto ambientale. Tuttavia, non si tratta di una semplice sostituzione diretta. La materia prima presenta caratteristiche diverse e gli impianti devono essere realizzati appositamente o adeguati in modo appropriato. Questa sezione fornisce una guida pratica, dati reali sulle prestazioni e una visione chiara dei costi.

2.1 Passo dopo passo: dai frammenti di bottiglia al tessuto finito (guida pratica)

Una linea di produzione di tessuto spunbond in r-PET parte da scaglie di bottiglie lavate e adatte al contatto con gli alimenti. Ecco il flusso di lavorazione di una linea moderna:

1. Raccolta ed essiccazione dei fiocchi: I fiocchi di r-PET sono altamente igroscopici. Devono essere essiccati fino a un contenuto di umidità inferiore a 50 ppm utilizzando un essiccatore ad essiccante, in genere a 160–170 °C per 4–6 ore. Un'essiccazione inadeguata provoca l'idrolisi durante l'estrusione, riducendo la viscosità intrinseca (IV) e indebolendo il tessuto.
2. Estrusione e filtrazione: I fiocchi essiccati vengono fusi in un estrusore monovite dotato di un sistema di sfiato sottovuoto per rimuovere le sostanze volatili. Un sistema di sostituzione continua dei filtri elimina le impurità residue. La temperatura di fusione viene mantenuta a 280–290 °C, leggermente superiore a quella del PET vergine, per garantire l’omogeneità.
3. Filatura e trafilatura: Il materiale fuso viene pompato attraverso una filiera. L'aria ad alta velocità stira i filamenti. Poiché l'r-PET presenta un IV inferiore (tipicamente 0,70–0,78 dL/g) rispetto al PET vergine (0,80–0,85 dL/g), è necessario regolare le condizioni di stiratura per evitare la rottura dei filamenti. In genere riduciamo la pressione dell’aria di trafilatura del 5–8% rispetto alle impostazioni previste per il PET vergine.
4. Formazione e legame delle reti: I filamenti vengono depositati su un nastro trasportatore in movimento per formare un nastro, che viene poi legato termicamente tramite una calandra. La temperatura della calandra per l’r-PET viene impostata a un valore inferiore di 5–10 °C rispetto a quella per il PP, al fine di evitare l’adesione, poiché l’r-PET presenta un intervallo di lavorazione più ristretto.
5. Avvolgimento e taglio: Il tessuto finito viene avvolto in rotoli master. Il taglio in linea consente di ottenere larghezze personalizzate in base alle esigenze del cliente, riducendo al minimo gli scarti di rifilatura a valle.

Questo processo consente di ottenere un tessuto che soddisfa i requisiti di resistenza alla trazione per applicazioni nei settori dell’igiene, dell’imballaggio e dei geotessili. Nel 2025 abbiamo messo in funzione una linea di produzione di tessuto spunbond in r-PET larga 3,2 m per un cliente del Sud-Est asiatico. Dopo 12 mesi di funzionamento, la linea ha raggiunto un’efficienza produttiva media di 94%, con una resistenza alla trazione del tessuto (MD) di 45 N/5 cm a 15 gsm — paragonabile a quella dello spunbond in PP vergine dello stesso peso.

2.2 Caso di studio reale: un trasformatore sudamericano riduce le emissioni di carbonio di 45% (Caso di studio/Risultati)

All’inizio del 2025, un’azienda brasiliana specializzata nella trasformazione di prodotti per l’igiene ci ha contattato per sostituire una linea di produzione di spunbond in PP da 2,4 m, ormai obsoleta, con una nuova linea di produzione di spunbond in r-PET da 3,2 m. La motivazione principale era un requisito imposto da un cliente multinazionale del settore della vendita al dettaglio, che richiedeva una percentuale di contenuto riciclato pari a 50% negli imballaggi entro il 2026. L’azienda desiderava inoltre ridurre l’esposizione alla tassa sul carbonio prevista dal meccanismo di tariffazione del carbonio di recente introduzione in Brasile.

Abbiamo installato una linea completa per la produzione di tessuto non tessuto spunbond in r-PET, dotata di sistema integrato di movimentazione dei fiocchi, essiccatore essiccante ad alta efficienza e avvolgitore servoazionato. Il trasformatore si rifornisce di scaglie di bottiglie trasparenti e azzurro chiaro da un riciclatore locale al costo di 1.050 € per tonnellata, rispetto ai 1.350 € per tonnellata dell’omopolimero di PP vergine sul mercato brasiliano.

Dopo 10 mesi di attività, i risultati sono stati i seguenti:

• Riduzione dell'impronta di carbonio pari a 45% per kg di tessuto, verificata da un consulente esterno specializzato in LCA.
• Risparmio sui costi delle materie prime pari a 300 € per tonnellata, che si traduce in 540.000 € all’anno su una produzione di 1.800 tonnellate.
• Esenzione dal contributo EPR sulle salviette finite del cliente, con un risparmio aggiuntivo di 0,03 € per confezione.
• Disponibilità della linea 93%, con tempi di fermo dovuti principalmente alle variazioni di qualità dei fiocchi — una sfida affrontata con l’installazione di un filtro di fusione aggiuntivo.

Questo caso dimostra che i benefici ambientali e quelli economici possono andare di pari passo. Il periodo di recupero dell’investimento incrementale per la linea di produzione di r-PET da parte del trasformatore è stato di 2,3 anni, ben al di sotto dell’obiettivo di 3 anni fissato dal consiglio di amministrazione.

2.3 Analisi costi-benefici: investimento in una linea di produzione di r-PET rispetto a una linea di produzione di PP vergine (costi/prezzi/ROI)

Una linea di produzione di tessuto spunbond in r-PET costa in genere 12–18% in più rispetto a una linea per PP vergine della stessa larghezza e capacità. Il costo aggiuntivo è dovuto all’essiccatore ad adsorbimento, all’estrusore con sfiato sotto vuoto, al sistema di filtrazione potenziato e ai componenti resistenti alla corrosione necessari per la lavorazione del PET fuso. Tuttavia, i vantaggi in termini di costi operativi spesso superano la maggiore spesa in conto capitale.

Elemento di costo	Linea PP vergine (3,2 m)	Linea r-PET (3,2 m)
Investimenti in attrezzature (stimati)	2,8 milioni di euro	3,2 milioni di euro
Costo delle materie prime (per tonnellata, 2026)	1.300–1.400 €	1.000–1.200 €
Costo energetico (per tonnellata)	80–100 €	70–90 €
Manutenzione annuale (stima)	€45,000	55.000 € (filtri, essiccatore)
Imposta sul carbonio / Contributi EPR (per tonnellata)	15–30 € (si applica il sistema ETS dell'UE)	0–10 € (esente o ridotto)
Periodo di ammortamento tipico	4–5 anni	3–4 anni

Per un trasformatore che produce 2.000 tonnellate all’anno, la linea r-PET consente un risparmio annuo di circa 400.000–600.000 € solo sulla materia prima. Se si tiene conto dell’esenzione dalla tassa sul carbonio e dei prezzi maggiorati per i prodotti con contenuto riciclato, il beneficio annuale complessivo può superare gli 800.000 euro. Questo spiega perché 7 su 10 delle nuove linee di spunbond per cui presenteremo un’offerta nel 2026 saranno compatibili con l’r-PET.

2.4 Errori comuni nel passaggio all’r-PET e come evitarli (errori/insidie)

Nella nostra esperienza nel campo della messa in servizio, abbiamo riscontrato quattro errori ricorrenti che ritardano la fase di avvio e riducono il ROI:

Errore n. 1: sottovalutare la variabilità della qualità dei fiocchi. I frammenti di bottiglie post-consumo presentano variazioni in termini di IV, colore e livello di contaminazione. Una linea progettata per resina vergine omogenea potrebbe incontrare difficoltà. Soluzione: installare un viscosimetro in linea e un sistema di cambio filtro automatico con funzione di lavaggio a controcorrente. Concordare con il fornitore una specifica per i granuli che includa un IV minimo (≥0,72) e un contenuto massimo di PVC (<50 ppm).

Insidia n. 2: Capacità di essiccazione insufficiente. I fiocchi di r-PET possono assorbire umidità durante lo stoccaggio e il trasporto. Un essiccatore dimensionato per una portata nominale potrebbe rivelarsi insufficiente durante le stagioni umide. Soluzione: specificare un essiccatore con una capacità in eccesso di almeno 20% e dotato di monitoraggio del punto di rugiada. Nel nostro progetto nel Sud-Est asiatico, abbiamo potenziato l’essiccatore dopo la prima stagione delle piogge, eliminando così le rotture intermittenti dei filamenti.

Errore n. 3: Esecuzione di profili di temperatura ottimizzati per il PP. Gli operatori abituati alle linee PP spesso impostano temperature di calandratura troppo elevate, causando l’adesione dell’r-PET ai rulli. Soluzione: formare gli operatori sulle impostazioni specifiche per l’r-PET e utilizzare protocolli automatizzati di riduzione graduale della temperatura durante le fermate.

Errore n. 4: ignorare la giustificazione economica relativa al materiale non conforme alle specifiche. Gli scarti di avviamento e il materiale di transizione possono ammontare a 5–8% di produzione nel primo mese. Senza un piano per riciclare o vendere questo materiale, esso diventa una fonte di costi. Soluzione: collaborare con un'azienda di riciclaggio in grado di ritirare gli scarti di produzione oppure installare un sistema di rigranulazione interno per reimmettere i ritagli di bordatura nel processo a velocità controllate.

3. Tecnologia spunbond bicomponente: tessuti più leggeri, minore impatto ambientale

Le linee di produzione spunbond bicomponenti rappresentano una strategia di sostenibilità diversa: l'efficienza dei materiali attraverso l'ingegneria delle fibre. Combinando due polimeri in un unico filamento, i trasformatori possono ottenere le stesse prestazioni funzionali utilizzando una minore quantità di materiale. Questa sezione spiega come funziona la tecnologia, quali sono gli aspetti che gli acquirenti dovrebbero considerare nelle attrezzature del 2026 e quale direzione sta prendendo questa tendenza.

3.1 In che modo le fibre bicomponenti riducono l'uso di materiale fino al 30% (articolo con elenco puntato/dati)

In una fibra bicomponente, l’anima garantisce la resistenza, mentre la guaina assicura le proprietà di adesione e superficiali. Ad esempio, un’anima in PP con guaina in PE consente l’adesione termica a temperature più basse, riducendo il consumo energetico e consentendo velocità di linea più elevate. I principali meccanismi di risparmio di materiale sono:

• Riduzione del peso: Un tessuto bicomponente può raggiungere la stessa resistenza alla trazione di un tessuto in PP monocomponente con una grammatura inferiore di 10–20%. Ciò riduce direttamente il consumo di polimero per metro quadrato.
• Morbidezza senza additivi: La guaina in PE garantisce una consistenza morbida al tatto senza ricorrere a plastificanti o trattamenti superficiali, eliminando così l’uso di coadiuvanti chimici e il relativo impatto ambientale.
• Incollaggio ottimizzato: Temperature di calandratura più basse (120–130 °C rispetto ai 150–160 °C del PP) riducono il consumo di energia termica di circa 15%.
• Potenziale di riduzione dello spessore: Nel settore degli strati superiori per prodotti igienici, i trasformatori sono passati con successo dal PP monocomponente da 18 gsm al PP/PE bicomponente da 14 gsm, ottenendo una riduzione del materiale pari a 22%.

Un produttore europeo di articoli per l'igiene che utilizza la nostra linea di tessuto non tessuto spunbond bicomponente ha registrato nel 2025 una riduzione del 26% del volume totale di acquisto di polimeri rispetto alla precedente linea monocomponente, mantenendo al contempo tutte le specifiche prestazionali dei prodotti.

3.2 Guida per principianti alle configurazioni “core-sheath” e “side-by-side” (Principianti/Avanzati)

Le linee di produzione spunbond bicomponente vengono classificate in base alla sezione trasversale delle fibre che producono. Le due configurazioni più comuni sono “core-sheath” e “side-by-side”. La scelta della configurazione più adatta dipende dall’applicazione finale.

Anima-guaina (C/S): Un’anima centrale costituita da un polimero è circondata da una guaina di un secondo polimero. Questa struttura è ideale per applicazioni di incollaggio termico in cui la guaina fonde a una temperatura inferiore per incollare il nastro, mentre l’anima mantiene la propria resistenza. Combinazioni tipiche: anima in PP / guaina in PE, anima in PET / guaina in PE o anima in PET / guaina in PP. Le linee con struttura anima-guaina dominano il mercato dei prodotti per l’igiene.

Fianco a fianco (S/S): Due polimeri sono disposti in una sezione trasversale divisa. Durante la trafilatura, il ritiro differenziale dei due polimeri provoca l’arricciatura della fibra, creando volume ed elasticità senza ricorrere alla testurizzazione meccanica. Questa tecnica viene utilizzata per i non tessuti elastici nei pannelli laterali dei pannolini e nei prodotti per l’incontinenza degli adulti. Combinazioni comuni: PP/PE o PP/PP con indici di fluidità diversi.

A chi si avvicina per la prima volta alla tecnologia bicomponente, consigliamo di iniziare con una linea a struttura anima-guaina. È più facile da gestire e offre un campo di applicazione più ampio. Le linee side-by-side richiedono un controllo di processo più rigoroso, ma consentono di ottenere margini più elevati nei mercati di nicchia.

3.3 Lista di controllo delle attrezzature: cosa cercare in una linea bicomponente del 2026 (lista di controllo/modello)

Quando si valuta una linea di produzione spunbond bicomponente, utilizzare questa lista di controllo per assicurarsi di ottenere una configurazione conforme agli standard di sostenibilità e prestazioni previsti per il 2026:

• ☐ Sistema a doppio estrusore con regolazione indipendente della temperatura per ciascun polimero.
• ☐ Progettazione dello spin pack in grado di produrre fibre C/S o S/S (o entrambe, con cambio rapido).
• ☐ Precisione nel dosaggio dei polimeri di ±1% per il controllo del rapporto guaina/nucleo.
• ☐ Sistema di monitoraggio energetico che tiene traccia dei kWh per kg per ciascun flusso di polimeri.
• ☐ Circuito dell'acqua di raffreddamento a circuito chiuso per ridurre al minimo il consumo di acqua.
• ☐ Profilazione automatica del nastro per garantire l'uniformità della grammatura e ridurre i bordi troppo secchi.
• ☐ Compatibilità con PE o PP di origine biologica per garantire flessibilità nelle materie prime in futuro.
• ☐ Diagnostica remota e monitoraggio dell'OEE per il miglioramento continuo.

Consigliamo agli acquirenti di richiedere una prova con la loro specifica combinazione di polimeri prima di finalizzare l'acquisto. Una prova della durata di 24 ore sulla linea pilota del fornitore può mettere in luce problemi che le schede tecniche non rilevano.

3.4 Il futuro dei tessuti non tessuti bicomponenti a base biologica (Tendenze/Prospettive)

I polimeri a base biologica stanno facendo il loro ingresso nel settore dei materiali bicomponenti. Nel 2026, diverse aziende chimiche offriranno bio-PE ottenuto dall’etanolo derivato dalla canna da zucchero con un’impronta di carbonio negativa certificata. Se utilizzato come rivestimento in una configurazione con anima in PP e rivestimento in bio-PE, il tessuto complessivo potrà raggiungere un’impronta di carbonio inferiore a 1,0 kg CO₂ eq/kg. Si tratta di un cambiamento epocale per i marchi che puntano a prodotti per l’igiene a impatto zero.

Un’altra tendenza emergente è l’uso del bio-PBS (polibutilene succinato) come materiale di rivestimento per i non tessuti compostabili. Sebbene siano ancora in fase pilota, i tessuti bicomponenti in bio-PBS/PLA hanno dimostrato la compostabilità industriale secondo la norma EN 13432. Per i trasformatori che puntano ai mercati dei sacchetti per rifiuti organici o dei tessuti agricoli, questa tecnologia potrebbe aprire nuovi flussi di ricavi entro il 2028. Gli acquirenti di attrezzature dovrebbero assicurarsi che la loro linea bicomponente sia progettata con componenti resistenti alla corrosione e ampi intervalli di temperatura per adattarsi a questi nuovi polimeri.

4. Linee di agugliatura con fibre in PET: trasformare gli scarti in tessuti di alto valore

Le linee di produzione di tessuti non tessuti agugliati occupano una posizione unica nel panorama della sostenibilità. Sono in grado di lavorare un’ampia gamma di materie prime fibrose, compresi i rifiuti di PET post-consumo e post-industriali, senza la fase di fusione richiesta nel processo spunbond. Ciò le rende intrinsecamente a basso consumo energetico e altamente circolari. La sfida consiste nel reperire materie prime di qualità costante e nel soddisfare rigorosi standard di utilizzo finale.

4.1 Approvvigionamento di PET post-consumo: una lista di controllo pratica per gli acquirenti (Lista di controllo)

La fibra di PET post-consumo utilizzata per il processo di agugliatura proviene da bottiglie riciclate, scarti tessili e scarti industriali. La qualità varia enormemente. Utilizzate questa lista di controllo per valutare un fornitore di fibra:

• ☐ Origine delle fibre: Si tratta di 100% post-consumo o di una miscela con rifiuti industriali? Verificare tramite i certificati di transazione.
• ☐ Finezza e lunghezza: Specificare il denari (ad es., 3–6 den) e la lunghezza delle fibre (ad es., 51–76 mm) in base alle proprie attrezzature di cardatura.
• ☐ Ritenzione IV: Per le fibre riciclate meccanicamente, è richiesto un valore IV minimo di 0,60 dL/g per garantire una resistenza adeguata.
• ☐ Uniformità del colore: Richiedere i valori L*a*b* e un campione di lotto per le applicazioni su colori scuri in cui la variazione di tonalità è fondamentale.
• ☐ Limiti di contaminazione: Massimo 50 ppm per i metalli, 100 ppm per i polimeri diversi dal PET.
• ☐ Stabilità dell'approvvigionamento: Il fornitore è in grado di garantire volumi costanti di mese in mese? Le fluttuazioni stagionali nella raccolta delle bottiglie possono compromettere l'approvvigionamento.

Nell’ambito di un progetto per un produttore sudafricano di materiali isolanti per il settore automobilistico, abbiamo contribuito alla qualificazione di tre fornitori locali di fibre r-PET. Il fornitore prescelto ha fornito una miscela composta per il 70% da fibra ricavata da bottiglie post-consumo 70% e per il 30% da scarti tessili post-industriali 30%, ottenendo una fibra in ciuffi da 4 den/64 mm con un IV pari a 0,65. Il feltro agugliato così ottenuto ha soddisfatto le specifiche degli OEM per l’isolamento acustico e ha consentito un risparmio sui costi delle materie prime pari a 40% rispetto alla fibra di PET vergine.

4.2 Agugliatura ad alta efficienza energetica: nuove tecnologie di azionamento nel 2026 (Strumenti/Risorse)

Le linee di agugliatura sono state tradizionalmente ad alto consumo energetico a causa del movimento alternato della tavola ad aghi. Nelle macchine più datate, azionate da camme, gran parte dell’energia viene dissipata sotto forma di calore e vibrazioni. I moderni telai ad aghi servoazionati risolvono questo problema controllando con precisione il profilo della corsa, riducendo il fabbisogno di potenza di picco fino al 40%.

Una linea di agugliatura all’avanguardia del 2026 della nostra attrezzature per la produzione nel settore dei tessuti non tessuti La gamma presenta le seguenti caratteristiche di risparmio energetico:

• Trave ad ago servoazionata con frenata rigenerativa che reimmette energia nella rete elettrica.
• Azionamenti a velocità variabile per la cardatura e la stesura trasversale che si adattano alla velocità di produzione, riducendo al minimo il consumo energetico a vuoto.
• Pannelli ad aghi ad alta efficienza con densità degli aghi ottimizzata, che riducono la forza di penetrazione.
• Sistemi di lubrificazione automatizzati che riducono le perdite per attrito e prolungano la durata dei cuscinetti.

Per una linea con una produzione annua di 2.000 tonnellate, queste caratteristiche possono ridurre il consumo elettrico da 0,55 kWh/kg a 0,30 kWh/kg, con un risparmio annuo di circa 50.000 € alle tariffe energetiche europee. L’investimento aggiuntivo per i servoazionamenti viene in genere recuperato entro 2,5 anni grazie al risparmio energetico e alla riduzione dei costi di manutenzione.

4.3 Conformità agli standard globali di riciclaggio (GRS, Ecolabel UE) (Aspetti legali/Standard)

I prodotti agugliati realizzati con PET riciclato sono spesso accompagnati da certificazioni che ne aumentano il valore commerciale. Il Global Recycled Standard (GRS) è la certificazione più riconosciuta a livello mondiale e richiede una catena di custodia che va dall’azienda di riciclaggio al prodotto finito. Per ottenere la certificazione GRS, la linea di produzione deve dimostrare la separazione dei materiali riciclati da quelli vergini oppure l’adozione di un processo di miscelazione controllato con piena tracciabilità.

Il marchio Ecolabel dell’UE per i prodotti tessili impone ulteriori limiti al consumo di energia e acqua durante la produzione, oltre a restrizioni sull’uso di sostanze chimiche pericolose. Le linee di agugliatura che utilizzano fibra di r-PET e processi di finitura senza acqua sono perfettamente in grado di soddisfare tali criteri. Nel 2026, diversi acquirenti europei dei settori automobilistico ed edile richiederanno sia la certificazione GRS che il marchio Ecolabel dell’UE come requisiti minimi per la qualificazione dei fornitori. Al momento dell’acquisto di una linea di agugliatura, assicurarsi che il fornitore fornisca modelli di documentazione e diagrammi di flusso dei processi a supporto degli audit di certificazione.

4.4 Verifica ambientale fai-da-te della vostra attuale linea di agugliatura (lista di controllo/verifica)

Se non siete ancora pronti per una nuova linea di produzione, potete comunque ridurre l'impatto ambientale del vostro attuale processo di agugliatura. Effettuate questa autovalutazione per individuare le opportunità di miglioramento immediato:

1. Misurare il consumo energetico di riferimento: Installare dei contatori secondari sulla scheda, sulla macchina per la sovrapposizione incrociata, sul telaio ad aghi e sull'avvolgitore. Registrare i kWh per tonnellata nel corso di una settimana di funzionamento normale.
2. Mappare i flussi di rifiuti in fibra: Pesare tutti gli scarti di rifilatura, gli scarti di avviamento e i rotoli scartati. Calcolare gli scarti in percentuale sul totale delle fibre in entrata. Obiettivo: <3%.
3. Verifica dell'impianto di aria compressa: Verificare la presenza di perdite. In molti impianti di agugliatura, l’aria compressa rappresenta il 10–15% del carico elettrico. La riparazione delle perdite può consentire un risparmio annuo compreso tra 5.000 e 10.000 euro.
4. Rivedere le procedure di lubrificazione: Una lubrificazione eccessiva provoca la formazione di nebbia d'olio e la contaminazione dei tessuti. Se non è già in uso, passare a un sistema di lubrificazione automatizzato e dosato.
5. Valutare la durata dell'ago: Gli aghi usurati aumentano la forza di penetrazione e il consumo di energia. Tieni sotto controllo gli intervalli di sostituzione degli aghi e valuta la possibilità di passare ad aghi rivestiti, che durano 30% di più.
6. Valutare l'approvvigionamento delle fibre: Calcola la percentuale di materiale riciclato presente nella tua miscela di fibre. Fissa l'obiettivo di aumentarla di 10 punti percentuali entro 12 mesi.

Abbiamo constatato che i clienti sono riusciti a ridurre la propria impronta di carbonio del 15–20% solo grazie a queste misure a basso costo, prima ancora di effettuare qualsiasi investimento significativo in attrezzature.

5. 10 strategie concrete per ridurre al minimo l'impatto ambientale della produzione di tessuti non tessuti

Al di là della scelta della linea di produzione, le decisioni operative hanno un impatto significativo sulle prestazioni ambientali. Le seguenti 10 strategie derivano dalla nostra esperienza nella messa in servizio di linee di produzione nei cinque continenti. Ciascuna di esse può essere attuata in modo indipendente, ma insieme generano un effetto sinergico.

5.1 Passaggio a sistemi servoazionati per il risparmio energetico

Sostituire i motori a corrente alternata a velocità fissa con servomotori nei sistemi di movimentazione del nastro, avvolgimento e agugliatura. I servomotori consumano solo l’energia necessaria per il carico effettivo e possono ridurre il consumo elettrico del 25–35% in tali sottosistemi. Nel 2024, in occasione di un intervento di retrofit su una linea di agugliatura turca, la sostituzione di tre azionamenti principali con servomotori ha ridotto il consumo energetico totale della linea del 18%, con un ritorno sull’investimento in 2,1 anni.

5.2 Realizzazione di circuiti di raffreddamento ad acqua a circuito chiuso

I sistemi di raffreddamento a circuito aperto comportano uno spreco di acqua ed energia. Un sistema a circuito chiuso dotato di una torre di raffreddamento evaporativo o di un refrigeratore può ridurre il consumo netto di acqua da 3 m³/tonnellata a meno di 0,5 m³/tonnellata. Nelle regioni in cui i costi dell’acqua sono elevati o vigono restrizioni sugli scarichi, si tratta di un investimento che non si rimpiange.

5.3 Ottimizzazione della formazione del nastro per ridurre gli scarti di rifilatura

Gli scarti ai bordi rappresentano una perdita diretta di materiale. Ottimizzando il sistema di formazione del nastro — regolando l’angolo del diffusore, il profilo di aspirazione e le guide laterali — è possibile ridurre la larghezza degli scarti da 50 mm a 25 mm per lato. Su una linea da 3,2 m, ciò consente di risparmiare 1,5% di materiale complessivo, per un valore compreso tra 30.000 e 40.000 € all’anno.

5.4 Passaggio alle materie prime r-PET o Bio-PE

Come illustrato in dettaglio nella Sezione 2, il passaggio all’r-PET riduce l’impronta di carbonio fino a 45%. Per le linee di produzione in PP, si consiglia di prendere in considerazione il PP a base biologica ottenuto da materie prime rinnovabili certificate secondo il principio del bilancio di massa. Sebbene attualmente presenti un sovrapprezzo del 20–30%, il bio-PP può aiutare a raggiungere gli obiettivi aziendali relativi al contenuto di materie prime rinnovabili senza necessità di modificare le attrezzature.

5.5 Ricorrere alla manutenzione predittiva per evitare perdite di materiale

I fermi macchina non programmati comportano spesso un notevole spreco di materiale, poiché la linea deve essere svuotata e riavviata. I sistemi di manutenzione predittiva che utilizzano sensori di vibrazione e termografia sono in grado di prevedere i guasti ai cuscinetti e il deterioramento degli elementi riscaldanti, consentendo di pianificare i fermi macchina in modo da ridurre al minimo gli sprechi. Un impianto europeo di produzione di tessuto spunbond ha ridotto gli sprechi legati all’avvio di 22% dopo aver implementato un programma di manutenzione predittiva.

5.6 Adeguamento delle linee esistenti con sensori intelligenti

I sensori dell’Industria 4.0 per la grammatura, l’umidità e la temperatura forniscono dati in tempo reale che consentono agli operatori di ottimizzare il processo. Un controllo più rigoroso riduce la sovradimensionamento del peso del tessuto (il “margine di sicurezza” che molti operatori aggiungono), consentendo un risparmio di 2–5% di materia prima. Un kit di retrofit dei sensori costa in genere 50.000–80.000 € e si ammortizza in 12–18 mesi.

5.7 Analisi dei materiali bicomponenti per la riduzione del peso

Se il vostro portafoglio prodotti comprende tessuti per l’igiene o per uso medico, valutate se una linea bicomponente possa sostituire una linea monocomponente. Il solo risparmio di materiale spesso giustifica l’investimento, e il beneficio ambientale è una conseguenza diretta del minor impiego di polimeri.

5.8 Collaborare con un fornitore di attrezzature per la valutazione del ciclo di vita

Un’analisi del ciclo di vita (LCA) attendibile è ormai una risorsa di marketing. Collaborate con il vostro fornitore di macchinari per elaborare un’LCA specifica per la vostra linea di produzione, da condividere con i vostri clienti. Noi di ALnonwoven forniamo pacchetti di dati LCA per le nostre linee di produzione di r-PET e bicomponenti, verificati da revisori indipendenti. Questa documentazione ha aiutato diversi clienti ad aggiudicarsi contratti con marchi multinazionali.

5.9 Formazione degli operatori ferroviari sulle migliori pratiche in materia di sostenibilità

La tecnologia produce risultati solo se viene utilizzata correttamente. È importante investire nella formazione degli operatori, che deve includere procedure di avvio e spegnimento efficienti dal punto di vista energetico, la raccolta differenziata dei rifiuti e la manutenzione di primo livello. In base alla nostra esperienza, un team ben formato può ridurre il consumo energetico del 5–10% senza alcuna spesa in conto capitale.

5.10 Monitoraggio e rendicontazione con gli strumenti dell’Industria 4.0

Ciò che viene misurato viene gestito. Implementate un dashboard OEE (Overall Equipment Effectiveness) che includa indicatori chiave di prestazione (KPI) ambientali: kWh per kg, acqua per kg, percentuale di rifiuti e contenuto riciclato. Rendete visibili questi indicatori in officina e collegateli ai bonus di rendimento. La trasparenza favorisce il miglioramento continuo.

6. Il panorama normativo del 2026: cosa devono sapere gli acquirenti di tessuti non tessuti

Le normative ambientali non sono più un fenomeno esclusivamente europeo. Anche il Sudamerica, il Sud-Est asiatico, il Medio Oriente e la Russia stanno introducendo norme che incidono sulla produzione e sul commercio dei tessuti non tessuti. Questa sezione riassume i principali sviluppi che dovrebbero guidare le vostre decisioni relative all’acquisto di attrezzature.

6.1 La direttiva UE sulla plastica monouso e il suo impatto sui tessuti non tessuti

Come illustrato nella Sezione 1.4, i contributi EPR e gli obblighi relativi al contenuto riciclato rappresentano le principali leve. Inoltre, la proposta di regolamento dell’UE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR) richiederà che tutti gli imballaggi siano riciclabili entro il 2030 e includano un contenuto minimo di materiale riciclato. I materiali da imballaggio non tessuti — come i sacchetti della spesa riutilizzabili realizzati in spunbond — dovranno dimostrare la propria riciclabilità o incorporare contenuto riciclato. Le linee in grado di trattare r-PET o polimeri a base biologica rappresentano la scelta più sicura a lungo termine per gli esportatori verso l’UE.

6.2 Le leggi sull’EPR in Sudamerica e la domanda di r-PET

La Politica Nazionale sui Rifiuti Solidi (PNRS) del Brasile e gli accordi settoriali sugli imballaggi stanno stimolando la domanda di contenuto riciclato. La legge cilena sulla responsabilità estesa del produttore (EPR) per gli imballaggi è entrata in vigore nel 2023, con obiettivi in aumento fino al 2030. Argentina e Colombia stanno seguendo l’esempio. Per i trasformatori di tessuti non tessuti della regione, la capacità di produrre tessuti con contenuto riciclato certificato sta diventando un requisito imprescindibile per operare sul mercato. Un produttore brasiliano di prodotti per l’igiene che utilizza la nostra linea r-PET fornisce ora a quattro grandi rivenditori salviettine a marchio proprio che recano il logo “R” indicante il contenuto riciclato, un potente elemento di differenziazione sugli scaffali.

6.3 Medio Oriente e Sud-Est asiatico: standard ecologici emergenti

La “Vision 2030” dell’Arabia Saudita include obiettivi di sostenibilità che si stanno riflettendo sulla politica industriale. La “Circular Economy Policy 2021–2031” degli Emirati Arabi Uniti dà priorità ai materiali riciclati nella produzione. Nel Sud-Est asiatico, il modello economico Bio-Circular-Green (BCG) della Thailandia offre incentivi fiscali ai produttori che utilizzano materie prime riciclate. La Malesia e l’Indonesia stanno sviluppando quadri normativi di responsabilità estesa del produttore (EPR) per gli imballaggi. Per gli acquirenti di attrezzature in queste regioni, l’adozione tempestiva di soluzioni basate su r-PET o su materiali bicomponenti consente loro di anticipare le normative e di accedere agli incentivi governativi.

6.4 I nuovi requisiti di conformità ambientale in Russia

Il sistema russo di responsabilità estesa del produttore, aggiornato nel 2024, impone ai produttori e agli importatori di beni contenenti plastica di rispettare determinati obiettivi di riciclaggio. I prodotti in tessuto non tessuto utilizzati nei settori dell’edilizia, automobilistico e dell’imballaggio rientrano in queste norme. Le aziende che non sono in grado di dimostrare la presenza di contenuto riciclato devono pagare una tassa ambientale, che nel 2026 è aumentata del 15%. Un produttore russo di geotessili con cui abbiamo collaborato è passato dal tessuto agugliato in PET vergine a una miscela di fibre riciclate post-industriali del 60%, riducendo il proprio onere relativo alla tassa ecologica di 120.000 € all’anno.

6.5 Come preparare la propria catena di approvvigionamento agli audit (lista di controllo)

Gli audit normativi e i questionari sulla sostenibilità dei clienti sono ormai una prassi consolidata. Utilizzate questa lista di controllo per assicurarvi che la vostra documentazione sia pronta per l'audit:

• ☐ Documentazione relativa alla tracciabilità dei materiali: Tenere registri a livello di lotto che colleghino i rotoli finiti ai lotti di materia prima, corredati dai certificati relativi al contenuto riciclato.
• ☐ Registri relativi all'energia e all'acqua: Registri mensili dei consumi per tonnellata, firmati dal responsabile della produzione.
• ☐ Contratti di gestione dei rifiuti: Documentare le modalità di gestione dei rifiuti di produzione, privilegiando il riciclaggio rispetto alla discarica.
• ☐ Dichiarazioni dei fornitori: Ottenere e archiviare i certificati REACH, RoHS e GRS dai fornitori di sostanze chimiche e fibre.
• ☐ Conformità delle attrezzature: Marcatura CE e certificati di sicurezza per tutti i macchinari di produzione.
• ☐ Rapporti sull'impronta di carbonio: Una valutazione del ciclo di vita (LCA) o una relazione sull'impronta di carbonio del prodotto risalente a meno di due anni fa.

Avere questi documenti ben organizzati e facilmente accessibili può ridurre la durata del processo di qualificazione dei nuovi clienti da mesi a settimane.

7. Domande frequenti: Impatto ambientale della produzione di tessuti non tessuti

7.1 Il tessuto non tessuto in r-PET è resistente quanto il PP vergine?

Sì, se lavorato su una linea correttamente configurata. A 15 gsm, lo spunbond in r-PET raggiunge in genere una resistenza alla trazione nella direzione machine (MD) di 40–50 N/5 cm, paragonabile a quella dello spunbond in PP vergine. La chiave sta nel mantenere un’adeguata viscosità intrinseca e condizioni di trafilatura corrette. I nostri clienti certificano regolarmente i tessuti in r-PET per applicazioni nel settore dell’igiene e dell’imballaggio in cui in precedenza veniva utilizzato il PP.

7.2 Qual è il periodo di ammortamento di una linea di produzione di r-PET spunbond?

Sulla base dei prezzi delle materie prime e dei costi energetici previsti per il 2026, l’investimento aggiuntivo necessario per realizzare una linea di produzione di r-PET rispetto a una linea di PP vergine viene in genere recuperato in 2–3,5 anni grazie al risparmio sulle materie prime e all’esenzione dalla tassa sul carbonio. Il periodo esatto dipende dalla disponibilità locale di scaglie di r-PET e dalle tariffe dei servizi pubblici.

7.3 Le linee di agugliatura sono in grado di trattare i rifiuti post-consumo 100%?

Sì. Abbiamo messo in funzione linee di agugliatura che utilizzano fibra di PET post-consumo 100% ricavata da bottiglie e scarti tessili. La sfida principale è garantire una qualità costante della fibra. La miscelazione con una piccola percentuale di fibra vergine (10–20%) può migliorare la stabilità del processo, ma la produzione al 100% è tecnicamente fattibile con adeguate impostazioni di cardatura e agugliatura.

7.4 In che modo le linee bicomponenti consentono di risparmiare energia?

Le linee bicomponenti consentono di risparmiare energia soprattutto grazie alla possibilità di utilizzare temperature di accoppiamento in calandra più basse (grazie alla guaina a punto di fusione più basso) e alla produzione di tessuti più leggeri che richiedono un minor consumo di polimero per metro quadrato. Alcune linee utilizzano inoltre sistemi ad aria calda più efficienti che recuperano il calore di scarico.

7.5 Quali certificazioni dovrei verificare nelle attrezzature per i tessuti non tessuti?

Come requisito minimo, assicurarsi che le linee vendute in Europa o nei mercati che riconoscono la marcatura CE siano dotate di tale marcatura. Per gli acquirenti attenti alla sostenibilità, è consigliabile cercare fornitori di attrezzature in grado di dimostrare la certificazione ISO 14001 per i propri stabilimenti produttivi e che offrano pacchetti di dati relativi all’analisi del ciclo di vita (LCA) per le proprie macchine. Sono inoltre rilevanti le etichette di efficienza energetica, quali le classificazioni dei motori IE3/IE4.

L’impatto ambientale della produzione di tessuti non tessuti non è più un indicatore soggettivo trattato nei rapporti annuali sulla responsabilità sociale d’impresa (CSR). Si tratta di un dato oggettivo che determina l’accesso al mercato, la struttura dei costi e il valore del marchio. Nel 2026, l’impronta di carbonio di una linea di produzione, la sua capacità di utilizzare materiali riciclati e l’efficienza idrica saranno importanti quanto la sua velocità e larghezza. Che si tratti di valutare una linea di produzione di tessuti non tessuti spunbond in PP, una linea di produzione di tessuti non tessuti spunbond in r-PET, una linea di produzione di tessuti non tessuti spunbond bicomponenti o una linea di produzione di tessuti non tessuti agugliati in fibra di PET, le decisioni prese oggi determineranno le vostre prestazioni ambientali per il prossimo decennio.

Raccomandiamo a ogni acquirente di intraprendere due azioni concrete prima di finalizzare l’acquisto di un’attrezzatura. Innanzitutto, richiedere un audit di fabbrica presso lo stabilimento di produzione del costruttore stesso: è improbabile che un fornitore che non gestisce il proprio impatto ambientale sia in grado di costruire una macchina che riduca al minimo il vostro. In secondo luogo, richiedere una prova su materiale con l’esatta configurazione della linea che state acquistando, utilizzando la materia prima che intendete utilizzare. Una prova di funzionamento di 24 ore, accompagnata da analisi di laboratorio indipendenti sul tessuto prodotto, rivelerà se i parametri promessi in termini di consumo energetico, produzione di scarti e qualità reggono nella pratica. Il costo di tale prova è irrisorio rispetto a quello che comporterebbe scoprire una discrepanza dopo l’installazione. La tecnologia per produrre tessuti non tessuti ad alte prestazioni con un impatto ambientale molto inferiore rispetto al passato esiste già oggi. L’unica domanda che rimane è se la vostra prossima linea la utilizzerà.

Riferimenti

• Textile Exchange. (2025). Rapporto sul mercato delle fibre e dei materiali preferiti . https://textileexchange.org/preferred-fiber-and-materials-market-report/
• EDANA. (2025). La sostenibilità nei tessuti non tessuti: rapporto di settore . https://www.edana.org/sustainability
• Commissione europea. (2019). Direttiva (UE) 2019/904 relativa alla riduzione dell’impatto di determinati prodotti in plastica sull’ambiente . https://eur-lex.europa.eu/eli/dir/2019/904/oj
• Global Recycled Standard (GRS). (2024). Requisiti di certificazione . https://textileexchange.org/global-recycled-standard/
• ISO. (2021). ISO 14040: Gestione ambientale — Valutazione del ciclo di vita — Principi e quadro di riferimento . https://www.iso.org/standard/38498.html